Índice de Reciclabilidad: fabricantes y gestores de residuos, juntos por la economía circular

De lo que no somos tan conscientes es de que el reciclaje posterior no depende solo del tipo de materia prima (plásticos, metales, vidrio, etc.) con el que se fabricó el producto. Otro factor que resulta decisivo es cómo están ensamblados esos diferentes materiales, el tipo de tornillería empleada, los tintes y pinturas que recubren la superficie, la presencia de pegamentos y siliconas o la capacidad técnica de la propia planta de reciclaje, entre otras muchas cuestiones que determinan la diferencia que supone reciclar más del 90% del producto, o quedarnos en un porcentaje mucho menor, de apenas el 50% del mismo.

En definitiva, atender a todas estas particularidades que tienen que ver con el diseño del producto resulta imprescindible si de lo que se trata es de avanzar de forma decidida hacia nuevos modelos productivos más circulares. Un objetivo que no parecer estar consiguiéndose en estos momentos, según los datos más recientes.

De hecho, en 2023, el último año del que se tienen datos completos, tan solo el 11,8% de los recursos empleados en la UE procedían de materiales reciclados, según Eurostat. Este es el nivel actual de la llamada “tasa de circularidad”, que analiza la contribución de los materiales reciclados al uso general de materiales. En términos interanuales, el avance a nivel comunitario fue de un 0,3% con respecto a 2022.

Si analizamos la situación país por país, se evidencian importantes contrastes. Así, Países Bajos, el líder europeo en este ámbito, alcanzó una tasa de circularidad del 30,6%, mientras que el más rezagado en este indicativo es Rumania, con apenas un 1,3%. Por su parte, España ocupa un modesto puesto 15 en el ranking, con una tasa de 8,5%. Con todo, lo más preocupantes es que se observa un descenso con respecto al 2022, cuando nuestra tasa de circularidad era del 9,4%, casi un punto más que en 2023.

Estos datos apuntan, de continuar la bajada en los próximos años, a una regresión a nivel nacional dentro de un contexto europeo que tampoco es mucho mejor. De hecho, el objetivo de la UE, presentado en 2020, pretende doblar la tasa de circularidad en la siguiente década, hasta alcanzar el 23,2% en 2030, meta que no parece factible al actual ritmo.

“La verdad es que vamos muy lentos. Estamos hablando de porcentajes muy bajos de recuperación de materiales”, lamenta Patricia Herrero, directora técnica y de Operaciones de la Fundación Ecolum, además de licenciada en Ciencias Ambientales y máster en Economía Circular por Esade.

“La economía circular implica un cambio de mentalidad, que además debe ir vinculado, a su vez, a un cambio de modelo productivo. Las empresas tienen que darse cuenta de que hay que evolucionar e innovar”, insiste Herrero. La Fundación Ecolum trata de ayudar a esta transformación desde su ámbito de actividad como Sistema Colectivo de Responsabilidad Ampliada del Productor (SCRAP) dedicado a gestionar los residuos de aparatos eléctricos y electrónicos.

Al principio de su actividad, en 2005, Ecolum se encargaba específicamente de los desechos generados por los aparatos de alumbrado. “De hecho, surgimos de la Asociación Nacional de Iluminación. Lo que sucede es que, con el tiempo, este tipo de empresas han ido desarrollando nuevos productos y, en consonancia, hemos ampliado la gama de servicios que ofrecemos”, señala Herrero.

Paralelamente, Ecolum ha ido extendiendo su actividad a otros sectores relacionados con la electricidad y la electrónica más allá de la iluminación. “Trabajamos, por ejemplo, con aparamenta eléctrica, pequeños equipos electrónicos, placas solares, balizas marítimas, enchufes, diferenciales, etc., lo que nos lleva a tener una amplia experiencia y visión de conjunto”, recalca la directora técnica.

Unir los puntos

Desde esta posición privilegiada dentro del sector de los aparatos eléctricos y electrónicos —también denominados AEE, según las siglas empleada en el Real Decreto 110/2015 sobre residuos de aparatos eléctricos y electrónicos —, Ecolum decidió hace dos años poner en marcha su proyecto del Índice de Reciclabilidad, una propuesta pionera que une por primera vez a productores, principalmente fabricantes e importadores de AEE, entre otros perfiles, y gestores de residuos, con el objetivo de impulsar la circularidad en este ámbito.

“Hay un desconocimiento mutuo entre ambas partes, lo cual no tiene sentido porque todos los productos, sean cuales sean y pasen por los procesos que pasen durante su uso, van a acabar al final de sus vidas en una planta de reciclaje”, afirma Herrero a Revista Haz.

La directora técnica y de Operaciones de Ecolum reconoce que multitud de empresas calculan de manera teórica los porcentajes de recuperación de los materiales que emplean. “Por ejemplo, si una empresa está utilizando aluminio, y sabe que el aluminio es 100% reciclable, parte de la base de que el aluminio de su producto es totalmente reciclable”.

El problema es que estos planteamientos teóricos no se corresponden siempre con la realidad de cada proceso productivo concreto. Debido a que entran en juego otros factores condicionantes que tiene que ver con cuestiones como “el ensamblaje, las siliconas, las juntas, las pegatinas, las tintas… Todos esos elementos adicionales, cuando los unes, te dan un producto que puede ser más fácil o menos fácil de ensamblar, por lo que, cuando el producto llega a una planta de tratamiento de residuos, puede haber problemas de cara a una correcta recuperación de los materiales si el gestor no conoce todas estas particularidades”, señala Herrero.

El siguiente es un ejemplo todavía más claro: “Cuando los cristales de las luminarias van serigrafiados, recomendamos emplear serigrafías al agua, porque si se trata de serigrafías con tintas de base disolvente, hay que tener en cuenta la presencia en su composición de metales pesados. No todos ellos subliman a las temperaturas de fusión del vidrio, lo que no impedirá que se pueda realizar dicha fundición para su reciclaje posterior, pero sí que limitará el aprovechamiento del vidrio, porque siempre quedará un residuo que le dará un tono amarillo”.

Así lo explica Javier Sabroso, responsable de I+D+i en Wirec, compañía especializada en el tratamiento y valorización de residuos de AEE y perteneciente al grupo Urbaser, en concreto a la rama Urbaser Electronics Zaragoza. Se trata de una pieza fundamental dentro del proyecto del Índice de Reciclabilidad de Ecolum, ya que su planta de tratamiento es la que recibe los productos que son analizados de cara a la realización de dichos índices para los más de quince fabricantes que se benefician de esta iniciativa.

Entre estos fabricantes figura Schréder, grupo internacional de origen belga dedicado al alumbrado público y a las soluciones de iluminación. Produce unos dos millones de luminarias al año, 800.000 de ellas en su fábrica española de Marchamalo (Guadalajara).

“El hecho de que detrás de este Índice de Reciclabilidad se encuentre una fundación como Ecolum, que no es un fabricante, es muy importante porque facilita la estandarización y normaliza el mercado. Permite que cualquier fabricante pueda participar sin que se generen reticencias con posibles competidores. Esto abre la posibilidad de que se estandarice para todo nuestro mercado un proceso que nosotros vemos natural”, destaca Miguel Ángel Ramos, director técnico en Schréder Spain.

Una opinión que coincide con la de Xavier Travería, director de Marketing e Innovación de Carandini, compañía barcelonesa que comparte con la anterior su larga historia, más que centenaria, y la apuesta por la innovación y la sostenibilidad como ejes estratégicos. “El Índice de Reciclabilidad me permite trabajar con Ecolum en un documento que sirve para explicar y cuantificar lo que se puede aprovechar, y que además sea una información a la que todo el mundo pueda acceder”, añade Travería.

Ecodiseño colaborativo

La realización de estos índices comienza con el envío a la planta de Wirec, por parte de alguna de las empresas productoras participantes, de un prototipo o de un producto nuevo que ya se está comercializando o que está a punto de salir al mercado. Una vez recibido el material, lo primero que se hace es pesarlo y fotografiarlo. Después se inicia el desmontaje manual del equipo.

“Al equipo le quitamos el vidrio, las carcasas metálicas, los plásticos, la electrónica, las bombillas led, los cables; también separamos los metales, y luego hacemos diversos análisis”, explica Sabroso. “Por ejemplo, analizamos los plásticos por infrarrojo para saber qué tipo de plástico hay dentro de esa luminaria. Y los metales los analizamos con un equipo de rayos X que nos dice si se trata de aluminio, de una aleación de cobre con otros metales, o bien, si es un inoxidable, entre otras opciones”, añade.

Una vez desmontado todo, se pesa cada grupo de materiales por separado. “Y luego, cada uno de esos materiales arroja unos índices de reciclabilidad. No es lo mismo el aluminio, que se puede recuperar totalmente, que una junta de silicona, cuya reciclabilidad es prácticamente nula”, apunta el responsable de Wirec.

Con toda la información obtenida, se realiza un informe específico sobre el producto que incluye observaciones y recomendaciones dirigidas a mejorar su ecodiseño. Dicho concepto plantea la integración de los aspectos ambientales en la concepción y desarrollo de un determinado producto, en línea con los principios y prácticas de la economía circular.

El ecodiseño aborda todas las etapas del ciclo de vida del producto, desde la obtención de materias primas y componentes hasta su reutilización o reciclado, pasando por el proceso de fabricación y su propio uso. Otro de sus fines es contribuir a una vida útil lo más extensa posible, facilitando la reparación, o bien la sustitución de las piezas.

Se trata de un concepto inevitablemente amplio y complejo pero que puede quedar plasmado en recomendaciones muy específicas cuando se baja a la realidad de un proceso de fabricación concreto. Como la simple sustitución del color de los cables, por ejemplo. “Hay una limitación técnica con los plásticos de color negro, que no pueden ser detectados por los equipos de infrarrojos. Son materiales que no se van a poder identificar”, advierte Sabroso, lo que impide la posible reutilización de dichos materiales, relegados así a la única valorización posible en estos casos, la energética (empleados como combustible por su poder calorífico).

La elaboración de los informes no supone el punto y final de estos índices de reciclabilidad. El siguiente paso es la creación de grupos de trabajo en los que participan todas las partes: productores y gestores de residuos de AEE y la propia Ecolum. En este foro se comparte la información obtenida, se resuelven las dudas y cuestiones que van surgiendo y se realizan consultas y recomendaciones. Se podría decir que estos grupos de trabajo son auténticos laboratorios de ecodiseño colaborativo en el que todos los actores contribuyen.

Dichos grupos de trabajo se orientan a la obtención de resultados, en forma de cambios tangibles en los productos. Por ejemplo, varias luminarias para alumbrado público de Carandini se fabrican empleando un único tipo de tornillería. Lo cual facilita el desmontaje y la separación posterior de materiales.

NOTICIAS RELACIONADAS
– Innovación e investigación, aliadas ante los nuevos retos del reciclaje
– Del ecodiseño al residuo cero: claves para aplicar la economía circular en una empresa
– Los indicadores de transición, la vara de medir la circularidad de las empresas

“También se ha eliminado la serigrafía de luminarias para túneles de carretera porque tampoco son tan importantes y sabemos que, además, perjudican a la reciclabilidad del vidrio”, destaca Travería.

Los índices también han servido de apoyo a Schréder de cara a sus proyectos para avanzar en la conectividad del alumbrado urbano. “Con la idea de poder mantener una luminaria instalada hace diez años en la calle, hemos diseñado un kit de conectividad que actualiza la luminaria. Así podemos conectarla a otras luminarias, o bien a otros servicios de la ciudad, sin necesidad de desechar un producto que está, prácticamente, a mitad de vida”, apunta Ramos.

Desde que se puso en marcha el Índice de Reciclabilidad de Ecolum, hace dos años, se han analizado más de 45 familias de productos de más de 15 empresas. En algunos casos, este análisis ha abarcado el catálogo completo de productos. En cuanto a los resultados, la media de reciclabilidad de los productos ronda el 89%. La mayoría de los productos se sitúan por encima del 95%, y algunos llegan incluso a superar el 99% de reciclabilidad. Por norma general, los resultados no bajan del 85%.

El coste de la innovación

Hablamos de un proyecto que está prácticamente arrancando, pero que ya empieza a dar frutos evidentes en forma de los primeros cambios reales en la forma de producir AEE, así como en los propios aparatos. Para que su potencial siga creciendo, será necesaria la implicación de un mayor número de gestores de residuos.

“Al final estamos trabajando con una planta de tratamiento y lógicamente sus resultados serán diferentes a los que pueden ofrecer otras plantas”, señala Herrero. Entre otras cosas porque se aprecian diferencias importantes entre cada gestor de residuos.

Según Sabroso, “cada planta de residuos cuenta con una tecnología diferente. Nosotros disponemos de tecnologías muy avanzadas que otras plantas no tienen a su alcance. Por ello, es muy posible que la reciclabilidad vaya a ser más alta en las plantas con equipamientos mejores. Si yo de una luminaria soy capaz de recuperar el 80% de sus materiales, a lo mejor otro gestor solo es capaz de recuperar el 50%”.

Este es uno de los nudos gordianos de la economía circular, cuyos conceptos, para poder materializarse, van de la mano de una apuesta por la innovación que, a su vez, podría traducirse en un mayor coste económico. Todo ello dentro de un sector muy competitivo que, además, debe enfrentarse a la amenaza de los precios menores que ofrecen los productos llegados de países extracomunitarios, sujetos a menores restricciones ambientales.

“Cambiar la tornillería de un equipo implica, inevitablemente, cambiar las matrices, por ejemplo. Lo que puede suponer un coste mayor”, considera Travería. El responsable de Carandini reconoce que es difícil cuantificar a cuánto asciende este aumento del gasto, al depender de múltiples factores productivos.

Por su parte, Ramos, de Schréder, aporta un punto de vista diferente: “En principio no hemos tenido ningún sobrecoste derivado única y exclusivamente del Índice de Reciclabilidad, más allá del propio coste del análisis que realiza Ecolum, que tiene un precio muy bajo. Hay que tener en cuenta que nosotros ya habíamos iniciado proyectos de circularidad, sostenibilidad y reciclabilidad en nuestras luminarias, y por tanto, no ha sido necesario que nos adaptáramos exclusivamente para este proyecto».

Incluso puede darse el caso contrario: que el Índice de Reciclabilidad suponga una reducción de costes en ciertas fases del proceso. “Recuerdo que un día nos llegó una luminaria marítima con placas fotovoltaicas. Dichas placas iban pegadas con silicona, lo cual es un problema, porque la silicona arruina el posible aprovechamiento de la placa y del metal. Sin embargo, si sustituyen la silicona por unas guías que vayan encastadas, a la hora de triturar o de separar manualmente, esa pieza se va a soltar directamente del metal, lo que es muchísimo más sencillo. Se hizo la propuesta al productor y creo que ha hecho esta modificación. Y encima, se ahorra la silicona”, relata Sabroso.

Más que un mayor o menor coste, la verdadera cuestión de fondo es la aceptación o no de ese cambio de modelo productivo que propone la economía circular. “Las empresas deben decidir qué quieren vender, si cantidad de producto o mejor servicio”, sostiene Herrero. “Si deciden apostar por unos productos mejor ecodiseñados y más duraderos, lo que están vendiendo es más servicio. Este es el cambio de mentalidad por el que apostamos y que va por el camino de la ‘servitización’, de ofrecer cada vez más servicios a través de la innovación y la integración de nuevas tecnologías”, concluye la directora técnica y de Operaciones de Ecolum.